Машиностроительное черчение Сборочный чертеж Системы автоматизированного проектирования (САПР) Сварные соединения Червячная передача Рабочие чертежи Спецификация Сборочный чертеж сварного соединения

Чтение и выполнение сборочного чертежа Спецификация

Условное изображение сварных швов

ГОСТ 2.312—72 устанавливает условные изображения и обозначения на чертежах швов сварных соединений.

В случае необходимости показать форму и размеры сварного шва (например, нестандартного шва) поперечное сечение шва выполняется в соответствии с рис. 465. Границы шва изображают сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах шва сплошными тонкими линиями. Штриховка свариваемых деталей выполняется в разные стороны. При необходимости на чертеже указываются размеры конструктивных элементов швов (рис. 465, а).

Сварные швы делятся на однопроходные и многопроходные в зависимости от числа проходов сварочной дуги. На изображении сечения многопроходного шва допускается наносить контуры отдельных проходов, обозначая их прописными буквами русского алф вита (например. А, Б, В на рис. 465, б).

Независимо от способа сварки видимый шов изображается условно сплошной основной линиеи, а н видимый — штриховой линией (рис. 465, в). От изображения шва проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой.

§ 5. СТАНДАРТНЫЕ СВАРНЫЕ ШВЫ

В сварочном производстве применяются, как правило, стандартные сварные швы, параметры которых определяются соответствующими стандартами.

В курсе "Инженерная графика" обычно рассматривается сварка деталей из углеродистых сталей с применением швов, выполняемых автоматической дуговой сваркой. Типы швов определяет ГОСТ 5264—80. Сварные соединения из алюминия и алюминиевых сплавов выполняются швами по ГОСТ 14806—80. Кроме того, существует еще ряд стандартов, определяющих типы и конструктивные элементы швов иных сварных соединений, а также способы их сварки.

Каждый стандартный шов имеет буквенно-циф- рово< обозначение, полностью определяющее конструктивные элементы шва.

Буквенная часть обозначения определяется видом сварного соединения.

Различают следующие виды сварных соединений:

Стыковое соединение (С) — свариваемые детали соединяются по своим торцовым повер хностям (рис. 466, а).

Угловое соединение (У) — сварива мые детали расположены под углом и соединяются по кромкам (рис. 466, б).

Тавровое соединение (Т) — торец одной детали соединяется с боковой поверхностью другой детали (рис. 466, в).

Соединение внахлестку (Н) — поверхности соединяемых деталей частично перекрывают друг друга (рис. 466, г).

Между кромками свариваемых деталей предусматривается зазор величиной 0 ..5 мм. В зависимости от требований, предъявляемых к сварному соединению, кромки свариваемых деталей подготавливаются по-разному. Сварка может выполняться во всех четырех видах сварного сосдинения без скоса кромок (С2) и со скосом одной или двух кромок (С5, Т9). Скосы могут быть симметричными и несимметричными, прямоли- неиными и криволинейными. По расположению швы разделяются на односторонние и двусторонние. Шов выполняется сплошным (рис. 467, а и б) или прерывистым (рис. 467, в и г), характеризуемым длиной I провариваемых участков, которые расположены с определенным шагом I

РИС. 470

Двусторонние прерывистые швы выполняются с цепным или шахматным расположением проваренных участков.

Швы сварных соединений могут выполняться усиленными (рис. 468). Усиление (выпуклость) шва определяется величиной д. Некоторые типы швов (отдельные швы тавровых, нахлесточных и угловых соединений) характеризуются величиной К (рис. 468, а), называемой катетом шва.

Совокупность всех конструкторских особенностей стандартного шва обозначается цифрой, которая совместно с буквенным обозначением вида сварного соединения определяет буквенно-цифровое обозначение типа шва по соответствующему стандарту, например, С1, С2, СЗ..., У1, У2, УЗ..., Т1, Т2, ТЗ..., Н1, Н2, ... (см. рис. 466).

Сальниковые устройства

Во многих машинах и приборах часто встречаются сборочные узлы, в корпусе которых находится жидкость или газ, при этом имеются детали, выходящие из корпуса наружу. Для обеспечения плотности соединения (герметичности) корпуса и выходящих из него деталей применяют уплотнения. Типовое уплотнительное устройство состоит из полости в корпусе, заполняемой уплотнительными кольцами круглого или прямоугольного сечения или набивкой, и нажимной втулки.

Для уплотняющей набивки используются промасленная пенька, джут, асбест или резина. Набивка помешается в кольцевую полость между подвижной деталью и стенками сальника и при помощи нажимной втулки сдавливается в осевом направлении, устраняя имеющиеся зазоры. Под уплотнение часто подкладывают металлическую шайбу с коническим углублением (буксу).

Конструкция сальникового устройства зависит от способа опускания нажимной втулки:

I) нажимная втулка опускается путем подтягивания гаек (рисунок 16 а, б);
2) нажимная втулка опускается при помощи накидной гайки (рисунок 16 в);

3) нажимная втулка завинчивается в корпус сальника (рисунок 16 г).

На сборочных чертежах нажимная втулка сальника изображается всегда в верхнем положении (предполагается, что набивка еще не сжата).

Рисунок 16


Последовательность выполнения сборочного чертежа готового изделия